濃香花生、菜籽、大豆油生產(chǎn)線(xiàn)    處理量：5-200噸/24小時(shí)

工藝特點(diǎn)

       濃香花生油獨(dú)特的香味與其生產(chǎn)工藝有很大關(guān)系，本工藝對(duì)花生進(jìn)行烘烤產(chǎn)生芳香味增加大豆油的風(fēng)味;采用低溫特殊過(guò)濾技術(shù)對(duì)壓榨花生油中的膠體進(jìn)行脫除。

      為保持其天然的色、香、味，對(duì)濃香花生油一般不進(jìn)行水化、堿煉、脫色和脫臭處理。

     原料必須選用新鮮的、籽粒飽滿(mǎn)的優(yōu)質(zhì)花生。未成熟粒、破損粒、霉變粒、陳化粒絕對(duì)不能用于生產(chǎn)。

     該工藝也常用于生產(chǎn)濃香菜籽油、濃香大豆油等品種。

濃香花生油清理壓榨   

 1. 清理工序：

       為了獲得高品質(zhì)的油,必須對(duì)來(lái)自倉(cāng)庫(kù)的原料進(jìn)行清理,以除去次籽、壞籽以及原料中的其他雜質(zhì)。所分出的部分,如次籽,壞籽可與分出的皮部分混合用于鍋爐的原料或分別壓榨成飼用油或工業(yè)用油。
      本工序通過(guò)永磁筒、比重去石機(jī)、振動(dòng)式清理篩等設(shè)備，清除泥沙，石子、瓦塊、金屬等雜質(zhì)，避免設(shè)備有強(qiáng)烈的摩擦作用，以致造成設(shè)備更大損壞，從而延長(zhǎng)設(shè)備使用壽命。清理莖葉、皮殼、蒿草、麻繩等雜質(zhì)，避免毛油顏色加深，沉淀物增多，煉耗增大。餅粕雜質(zhì)過(guò)多，會(huì)降低其使用價(jià)值，如果雜質(zhì)占有一定體積，還會(huì)增大設(shè)備負(fù)擔(dān)，同時(shí)油料中的蒿草、麻繩長(zhǎng)纖維雜質(zhì)，很容易纏繞在設(shè)備的旋轉(zhuǎn)軸上，影響工藝效果，增加動(dòng)力消耗，甚至堵塞設(shè)備的進(jìn)出口，造成生產(chǎn)事故和設(shè)備故障。

      清理后的含雜指標(biāo)應(yīng)小于0.5%，清理后的下腳料中有用油料含量指標(biāo)小于1.5%。

2. 分級(jí)：用分級(jí)篩分離出花生中的未成熟粒、霉變粒、破碎粒等不完善粒，這部分可用于生產(chǎn)二級(jí)油，單獨(dú)銷(xiāo)售。

3 烘干/冷卻：烘干設(shè)務(wù)可用熱風(fēng)氣流干燥機(jī)?；ㄉ娓珊笏挚刂圃?%~6%。然后迅速用冷空氣把油粒溫度降至40℃以下。

4 破碎/脫皮：破碎機(jī)可用齒輥式破碎機(jī)，目的是把紅外衣扒掉，破碎后用風(fēng)力風(fēng)選器或吸風(fēng)平篩將紅外衣吸出，分離出的花生紅皮可用作醫(yī)藥化工原料。

5 熱風(fēng)烘炒：將總量25%~30%的花生瓣送至熱風(fēng)烘炒爐，在此烘炒爐內(nèi)油料被直接加熱到180℃~200℃。烘炒溫度是濃香花生油產(chǎn)生香味的關(guān)鍵因素，溫度太低，香味較淡；溫度太高，油料易糊化。
      如采用70%物料如采用立式蒸炒鍋蒸炒：用五層立式蒸炒鍋對(duì)生坯進(jìn)行蒸炒。1層~2層裝料要滿(mǎn)，起到蒸的作用；3層~5層裝料要淺，起到排除水分的作用；出料溫度108℃～112℃，水分5%～7%，為保證花生油有濃郁的香味，蒸炒鍋爐的間接蒸汽壓力應(yīng)不小于0.6mpa。

6 降溫與軋糝：為防止油料糊化和自燃，烘炒后應(yīng)迅速散熱降溫，降溫后用齒輥式破碎機(jī)軋成碎粒狀。

7.榨油，榨油機(jī)的壓榨效率和設(shè)備的穩(wěn)定性是榨油工藝過(guò)程的關(guān)鍵。采用快速螺旋榨油機(jī)壓榨，具有高溫壓榨的特點(diǎn)，所得油脂具有濃郁的香味。

8.過(guò)濾/精制

                   助濾劑 冷凍機(jī)組→冷媒

                    ↓      ↓

      毛油→澄油箱→板式過(guò)濾機(jī)→冷卻鍋→儲(chǔ)罐靜置沉降→板框過(guò)濾機(jī)→精密過(guò)濾機(jī)→濃香花生油。

工藝說(shuō)明

      濾油采用低溫過(guò)濾，降溫至15~20℃，最大限度地減少香味的揮發(fā)損失。采用過(guò)濾、靜置、過(guò)濾的新工藝，改變了水化后過(guò)濾的傳統(tǒng)工藝。充分濾掉不易親水的磷脂，使油中磷脂含量減少到最低程度，以便提高儲(chǔ)存期的穩(wěn)定性。

（1）第1次過(guò)濾。壓榨毛油經(jīng)澄油箱初步除渣后泵入過(guò)濾機(jī)過(guò)濾，得到的一次過(guò)濾油由泵送至冷卻鍋，待冷卻至一定溫度后，由泵打入具有冷卻盤(pán)管的油罐中冷藏靜置。

（2）第2次過(guò)濾。一次過(guò)濾的油經(jīng)過(guò)靜置，使較易結(jié)合的含水磷脂進(jìn)一步結(jié)合，經(jīng)吸水性較強(qiáng)的二次過(guò)濾，分離已經(jīng)聚合的部分磷脂，達(dá)到過(guò)濾拋光作用。使油脂有極好的透明性，提高了感官指標(biāo)，同時(shí)進(jìn)一步提高了儲(chǔ)存期的穩(wěn)定性。將過(guò)濾的油靜置3天，由板框過(guò)濾機(jī)進(jìn)行二次過(guò)濾，即可得到成品濃香花生油。

花生油精煉工藝

       普通工序生產(chǎn)的花生油需要精煉。

基本工序如下

（1）花生油的輸送   在過(guò)濾毛油泵入精煉罐前，須檢查管路閥門(mén)是否正常，每罐送油完畢后，應(yīng)立即關(guān)閉進(jìn)油閥門(mén)。入油罐待精煉的粗花生油，須先清除油面泡沫，使油面平滑，并靜置適當(dāng)時(shí)間（不少于15min）,使油中不存有泡沫。調(diào)整原油溫度到25—35℃。

（2）堿液配制  稱(chēng)出規(guī)定量的NaOH(須先鑒定純度)配入適量水中攪拌，開(kāi)動(dòng)堿泵，循環(huán)堿液使NaOH完全溶化。使堿液溫度降低到25--30℃，靜置20min,用波美計(jì)測(cè)定堿液波美度，并調(diào)整到10--12°Be。

（3）堿煉   待原油油面平滑，溫度穩(wěn)定在25--35℃時(shí)，開(kāi)動(dòng)攪拌器開(kāi)始攪拌，先慢轉(zhuǎn)（20r/min)攪拌10min,然后改快轉(zhuǎn)（40r/min,攪拌同時(shí)，打 開(kāi)堿罐閥門(mén)，放入堿液。加堿液時(shí)間一般為15min左右，放完堿液繼續(xù)快轉(zhuǎn)攪拌，直到油與皂粒清晰分離時(shí)為止。油與皂腳清晰 分離時(shí)，改為慢速攪拌，打開(kāi)加熱蒸汽門(mén)（蒸氣壓1.4kgf/C㎡）,升高油的溫度到60℃時(shí)（油溫升高應(yīng)保持1℃/min,最高溫度不得超過(guò)65℃）立 即停止攪拌，關(guān)閉蒸汽閥使其自行冷涼沉淀。檢查輸送油閥門(mén)管路正常后，將油泵入水洗罐，當(dāng)泵到油與沉淀的皂腳的界面時(shí)，必須高度注 意不要把皂腳泵出，同時(shí)又必須把油泵出。

   加入火堿數(shù)量及堿液濃度，視壓濾粗花生油酸價(jià)及雜質(zhì)含量的多少而定。酸價(jià)高，則中和游離脂肪酸所需堿量要多，濃度要高，酸價(jià)低，堿量要少，濃底要低。雜質(zhì)多時(shí)，超加堿量要多。但毛油中的成分復(fù)雜，如單就酸價(jià)，雜質(zhì)來(lái)決定用堿量及堿液濃度， 有時(shí)并不一定能得到很好的效果，因此最好在精煉前先做小杯試驗(yàn)。加堿溫度不許過(guò)高。加堿中和后升高油溫以破壞其乳化狀態(tài)，使皂粒與油分離完全。加堿中和時(shí) 的攪拌速度應(yīng)快，目的是使堿液與油充分接觸，使油中的游離脂肪酸迅速中和，待游離脂肪酸完全中和后，在升溫時(shí)期，攪拌要慢，防止已形成的皂粒被碎裂成小粒 難于下沉。然后進(jìn)行水洗，以去掉溶于油中的微量皂粒與游離堿?；ㄉ徒?jīng)過(guò)水洗以后，含水量高（0.3%），保存時(shí)容易使質(zhì)量發(fā)生變化，所以必須進(jìn)行脫水。

（4）水洗   將泵入水洗罐的油加熱升溫，同時(shí)開(kāi)動(dòng)攪拌器加入75--80℃的熱水，使油溫保持80--85℃。當(dāng)水加完時(shí)（加水量為油量的 15%--20%）,停止加熱，繼續(xù)攪拌15分鐘,即停止攪拌，沉淀2小時(shí)(第一次)，將水洗罐底的排水閥打開(kāi)，放走約 3/4的洗滌水（放走洗滌水前先將管路中存留的油頂入油水分離罐收回）。然后關(guān)閉排水閥，打開(kāi)通往油水分離罐的閥門(mén)，將剩余的油水混合物，慢慢放入。第一 次水洗時(shí)，必須把油水中間層的黏質(zhì)物全部放入分離罐見(jiàn)到好油為止，再關(guān)閉閥門(mén)。
      油水分離，須有專(zhuān)人掌握，在分離罐內(nèi)進(jìn)行分離時(shí)，須將罐內(nèi)加熱盤(pán)管打開(kāi)，升高溫度（不許超過(guò)80℃），經(jīng)過(guò)分離后將水放走，收回殘油。
      按上述方法將油繼續(xù)水洗至洗滌水完全澄清時(shí)為止，第二次水洗的沉淀時(shí)間為1.5小時(shí)。

（5）脫水   輸送沒(méi)前先檢查有關(guān)管路閥門(mén)是否正常，然后將水洗賓的油泵入真空脫水罐，同時(shí)打開(kāi)蒸汽閥門(mén)，開(kāi)動(dòng)真空泵和攪拌器，調(diào)整冷凝器的冷卻水，并開(kāi)動(dòng)循環(huán)油泵加速 真空脫水罐內(nèi)油的循環(huán)。真空脫水罐的真空度保持在0.0867MPa以上。脫水時(shí)間約為1-3小時(shí),從脫水罐輸送油算起。脫水后的油要取樣檢查，發(fā)現(xiàn) 脫水不足時(shí)，須繼續(xù)進(jìn)行脫水。
       脫水完畢，停止真空泵，打開(kāi)空氣閥，慢慢放入空氣。檢查管路閥門(mén)是否正常，然后輸送油通過(guò)冷卻管冷至25--30℃流入沉淀罐準(zhǔn)備過(guò)濾。

（6）過(guò)濾   檢查壓濾機(jī)管路閥門(mén)是否正常。檢查油溫必須在30℃以下。油濾完后，停止濾油泵關(guān)閉閥門(mén)，輕輕打開(kāi)濾板使內(nèi)部油流入油盤(pán)，再清除濾布上的濾渣。檢查濾布使用情況，準(zhǔn)備更換或洗滌。濾布?xì)堄蛻?yīng)用油水分離機(jī)分離收回。

（7）殘油回收   利用油水分離罐，分離收回的油，再重新精制。

 （8）冷涼壓濾，主要是除去油中所含蠟質(zhì)物。

   精煉完成，泵入儲(chǔ)油罐或灌裝儲(chǔ)存。